Линија за премазивање путничких возила

Линија за премазивање путничких возила -- Индијска радионица за фарбање електричних возила

Пројекат радионице за фарбање електричних возила у Индији развијен је на основу развијеног процеса премазивања путничких возила, са циљаним оптимизацијама за локалне услове високе температуре и влажности, као и за побољшане захтеве за заштиту структура возила са новим енергетским капацитетом и компоненти доњег дела каросерије.

Током извршења пројекта, интегрисани су модуларни дизајн, 3Д симулација и систем за даљинску подршку испоруци како би се побољшао квалитет инжењеринга и ефикасност извршења пројекта, а истовремено припремила линија за будуће проширење капацитета.

1. Претходна обрада (ПТ)

Процес претходне обраде укључује одмашћивање, испирање, кондиционирање површине и фосфатирање танким филмом како би се темељно очистиле и хемијски третирале површине каросерије возила.

Током фазе пројектовања, усвојен је модуларни приступ пројектовању како би се опрема и цевоводни системи претходно интегрисали, смањујући сложеност инсталације на лицу места. Истовремено, коришћена је 3Д симулациона технологија за унапред завршену верификацију распореда опреме и анализу интерференције цевовода.

Да би се прилагодили локалним условима околине, процес чишћења и стабилност конверзијског премаза су додатно оптимизовани, обезбеђујући поуздано пријањање премаза за вишематеријалне структуре каросерије возила.

2. Електролакирање (ED)

Технологија електромасаже потпуним урањањем примењује се како би се постигло потпуно покривање премаза унутрашњих, спољашњих површина и површина шупљина.

Током имплементације, коришћена је 3Д симулација за оптимизацију структура резервоара и распореда система циркулације, обезбеђујући стабилне перформансе процеса. Прецизном контролом кривих напона и параметара циркулације, постигнута је равномерна дебљина премаза на подвозју и критичним структурним деловима, значајно побољшавајући отпорност на корозију.

Поред тога, систем за даљинску подршку испоруци је пружао техничку помоћ у реалном времену током пуштања у рад, омогућавајући брзу стабилизацију процеса и ефикасну оптимизацију параметара.

3. Заптивање и премаз подвозја

Заптивање шавова и ПВЦ премаз подвозја се примењују ради заштите спојева и структура подвозја.

У овом пројекту, модуларне методе инсталације помогле су у смањењу радног оптерећења на градилишту, док је 3Д симулација оптимизовала путање прскања и распоред опреме. Ојачана заштита премаза примењена је на критичним подручјима како би се побољшале перформансе заптивања, отпорност на ударце камења и заштита од воде, осигуравајући дугорочну издржљивост у сложеним условима на путу.

4. Прајмер

Процес прајмера комбинује роботско прскање са ручном завршном обрадом како би се постигла ефикасност производње и висок квалитет површине.

Током извршења пројекта, систем за даљинско сервисирање омогућио је оптимизацију процеса у реалном времену и брзо решавање проблема, смањујући време пуштања у рад. Поред тога, прелази између различитих материјалних подручја су оптимизовани како би се побољшала међуслојна адхезија и смањио ризик од дефеката завршног премаза.

5. Завршни премаз (основни премаз + безбојни премаз)

Аутоматизовани системи за прскање се користе и за наношење основног и за безбојног премаза.

У овом пројекту, процес фарбања је интегрисао интелигентне оперативне системе са прецизном контролом температуре и влажности, омогућавајући подешавање услова околине у реалном времену и стабилне радне услове. Прецизном контролом параметара прскања и производног такта, постигнута је одлична конзистентност боје и површински сјај, уз значајно побољшање приноса првог пролаза.

Такође су усвојени еколошки прихватљиви материјали за премазивање како би се испунили захтеви за емисију без угрожавања квалитета изгледа.

6. Сушење

Зониране пећи са контролисаном температуром у комбинацији са системима за рекуперацију топлоте користе се за потпуно очвршћавање сваког слоја премаза под контролисаним условима.

У овом пројекту, температурни профили су оптимизовани како би се побољшала енергетска ефикасност уз истовремено осигуравање перформанси премаза. Интерфејси за проширење капацитета су такође резервисани током изградње Фазе I, што је омогућило беспрекорну интеграцију са будућим надоградњама Фазе II.

Као резултат тога, производни капацитет је успешно повећан на 20 ЈПХ, што подржава будуће потребе за проширењем.