Линија за премазивање специјалне опреме
Линија за премазивање специјализоване опреме --CIMC пројекат контејнера
У пројекту премазивања контејнера CIMC, производна линија је дизајнирана за велике челичне конструкције са високом ефикасношћу производње, стабилним радом линије и строгим захтевима за отпорност на временске услове и заштиту од корозије.
Да би се испунили дугорочни услови употребе контејнерских производа на отвореном, линија усваја процес течног фарбања комбинован са вишеслојним системом премазивања који укључује претходну обраду, прајмер и завршни премаз. Интегрисано са системом континуираног транспорта, решење омогућава стабилну и ефикасну масовну производњу, уз одличну отпорност на корозију и конзистентан квалитет површине.
Ток процеса
1. Учитавање
Обрадци се аутоматски утоварују на транспортни систем и преносе у простор за претходну обраду, обезбеђујући континуирани ток производње и стабилну синхронизацију линије.
2. Претходна обрада и површинска обрада
Обрадци пролазе кроз прање врућом водом, одмашћивање, цеђење, испирање и више фаза испирања деионизованом водом како би се темељно уклонило уље, прашина и загађивачи. Затим се наноси конверзијски премаз без фосфата како би се на површини формирао једноличан и густ заштитни слој.
Систем за прскање и распоред резервоара су оптимизовани како би се осигурала потпуна покривеност великих контејнерских структура, уз побољшање пријањања премаза и испуњавање захтева заштите животне средине.
3. Сушење
Након претходне обраде, радни предмети улазе у систем за сушење како би се уклонила преостала површинска влага.
Оптимизацијом температурних профила и дистрибуције протока ваздуха, систем ефикасно спречава водене трагове и секундарну контаминацију, обезбеђујући стабилне површинске услове за наредне процесе фарбања.
4. Прајмерни премаз
Радни комади улазе у кабину за прскање ради наношења прајмера коришћењем ваздушног прскања или технологије безваздушног прскања под високим притиском.
Распоред пиштоља за прскање и путање прскања су оптимизоване како би се осигурала довољна покривеност премаза на завареним шавовима, ивицама и сложеним структурним подручјима, формирајући поуздану антикорозивну основу за цео систем премазивања.
5. Стврдњавање прајмера и присилно хлађење
Након наношења прајмера, радни комади пролазе кроз пећ за сушење и одељак за присилно хлађење.
Систем за стабилну контролу температуре обезбеђује правилно наношење премаза, а истовремено пружа идеално стање површине за накнадно наношење завршног премаза.
6. Чишћење и заптивање
Пре наношења завршног премаза, радни предмети се чисте брисањем и третирају заптивањем.
Овај процес елиминише површинске недостатке и побољшава перформансе структурног заптивања, побољшавајући и коначни изглед и дугорочне заштитне перформансе.
7. Наношење завршног премаза
За наношење завршног премаза користе се аутоматски и полуаутоматски системи за прскање.
Прецизном контролом параметара прскања и синхронизацијом транспортера, систем постиже равномерно премазивање на великим површинама, уз одржавање одличне конзистентности боје и квалитета изгледа.
Температура, влажност и проток ваздуха унутар кабине за прскање пажљиво се контролишу како би се побољшала стабилност прскања и смањили недостаци попут спуштања и текстуре „поморанџине коре“, осигуравајући високу конзистентност током масовне производње.
8. Стврдњавање и хлађење завршног премаза
Након наношења завршног премаза, радни комади улазе у систем за сушење ради коначног сушења, након чега следи хлађење.
Оптимизовани профили температуре и времена сушења обезбеђују одличну адхезију, тврдоћу и отпорност на временске услове, пружајући дуготрајну издржљивост премаза за захтевна морска и спољашња окружења.
9. Истовар
Након што се наношење премаза и очвршћавање заврше, готови радни предмети се аутоматски истоварују кроз транспортни систем и преносе до готових производа или накнадног места за монтажу, чиме се завршава комплетан производни циклус.
